Riesgo mecánico: Definición, Tipos y como Prevenirlos

¿Sabía que los riesgos mecánicos son la principal causa de lesiones en el trabajo? Estos riesgos incluyen bordes afilados, superficies calientes, piezas móviles, volantes, correas de poleas y otros. Y es de lo que vamos a hablar en este apartado. En esta oportunidad definiremos qué son los riesgos mecánicos, su clasificación y cuáles son los factores. ¡Empecemos!

¿Qué es el riesgo mecánico?

Definición. El riesgo mecánico se refiere a los peligros o amenazas que pueden resultar de la interacción entre las personas y las máquinas, herramientas y equipos industriales. Estos peligros pueden incluir lesiones corporales graves o fatales, así como daños a la propiedad y al medio ambiente.

El riesgo mecánico es un factor crítico en la seguridad en el lugar de trabajo, especialmente en industrias como la construcción, la fabricación y la minería. Las máquinas y equipos industriales pueden ser extremadamente potentes y tener movimientos repetitivos y peligrosos, lo que los hace potencialmente letales si no se manejan adecuadamente.

Ejemplo de riesgos mecánicos en un taller

Se pueden generar varios tipos de peligros mecánicos relacionados con el trabajo en talleres, mencionamos algunos.

• Lesiones por corte: Las máquinas con cuchillas, como las sierras, las guillotinas y los taladros, pueden causar cortes graves o amputaciones si se manejan de manera inadecuada.
• Lesiones por pinchazos: Las agujas, los clavos y otros objetos puntiagudos pueden causar lesiones por pinchazos al manipular maquinaria y equipos.
• Lesiones por quemaduras: La soldadura, el corte y otros procesos de fabricación generan calor y llamas, lo que puede resultar en quemaduras graves.
• Lesiones por electrocución: El contacto con cables eléctricos expuestos o con corriente eléctrica puede resultar en lesiones graves o la muerte por electrocución.
• Explosiones de presión: Las explosiones de presión pueden ocurrir cuando las máquinas o equipos no están diseñados o mantenidos adecuadamente, lo que puede resultar en lesiones graves o la muerte.
• Lesiones por caídas de altura: Las caídas desde alturas, como plataformas de trabajo o andamios, pueden resultar en lesiones graves o la muerte.

Clasificación del riesgo mecánico

Las clases elementales de los agentes mecánicos son:

1.  Riesgo de atrapamiento

Un ejemplo claro es el atrapamiento o arrastre de un miembro, como las manos, por cilindros de alimentación, correas de transmisión, engranajes, etc. También se puede llegar a enredar el cabello, alguna prenda de vestir; razón por la cual se deben tomar medidas preventivas, como utilizar ropa de trabajo adecuada y proteger las áreas cercanas a este tipo de elementos.

2. Riesgo de aplastamiento

El peligro de aplastamiento se presenta cuando dos objetos se mueven uno sobre otro, o cuando uno de estos se mueve y otro permanece estático. Suele presentarse con mayor asiduidad en las personas que trabajan en operaciones de enganche, donde pueden quedar atrapadas entre la máquina y la pared. 

3. Riesgo de cizallamiento

Este riesgo se ubica en los puntos donde se mueven los filos de dos objetos juntos que cortan algún tipo de material blando. Por lo general, estos puntos no se pueden proteger, por lo que hay que tener especial cuidado cuando la maquina este en funcionamiento, ya que su movimiento no es visible debido a la revolución del mismo. Un accidente típico de este tipo termina con la amputación de un miembro.

4. Riesgos por sólidos

Muchas de esta maquinaria expulsan partículas que debido a la velocidad con la que salen pueden golpear fuertemente al operador.

Otros tipos de riesgos mecánicos generados por estas máquinas son el riesgo de corte, de enganche, de perforación, de punzonamiento, de impacto, de fricción, entre otros.

Factores de riesgo mecánico en la salud ocupacional

Uno de los principales factores mecánicos que influyen en que suceda cualquier accidente de maquinista es el exceso de confianza al momento de utilizar las herramientas; y como es de saber, el uso de estas se ha vuelto algo sumamente común con el paso de los años, razón por la cual en muchas ocasiones se nos olvida el riesgo intrínseco que esto implica.

Y a pesar que a veces se deduzca su uso, es de mucha importancia que quien manipula una herramienta tener conocimiento pleno de los peligros asociados a esta, y de las respectivas condiciones de seguridad que se deben tener para evitar cualquier tipo de accidente que afecte su integridad.

De esta manera, la mayoría de los riesgos relacionados con la manipulación de una herramienta, se pueden disminuir al máximo si se utilizan correctamente los equipos de protección personal EPP, tales como: gafas, guantes de seguridad, botas, traje de seguridad, entre otros.

Ahora bien, estos factores de peligro mecánico se pueden desglosar según el tipo de herramienta que se use:

1. En relación a las herramientas de mano

Los riesgos mecánicos se incrementan si se utiliza de manera inadecuada la herramienta manual; no obstante, dichos instrumentos tienen intrínseco ciertos riesgos, por ejemplo:

• El utilizar un destornillador como cincel puede ocasionar que la punta se parta y salga volando, hiriendo a toda persona alrededor.
• Si una herramienta de mano como un martillo tiene el mango flojo o partido, puede que la cabeza del mismo se desprenda y hiera a los trabajadores.
• En el caso de las llaves, estas no pueden usarse si las mandíbulas están abiertas.
• En el caso de los cinceles o las cuñas, no son seguras si tiene las cabezas aplastadas, porque pueden partirse y salir proyectadas hacia alguno de los trabajadores.

2. En relación a las herramientas motorizadas

Estas tienden a ser más peligrosas que las manuales y existen varios tipos que se clasifican por su fuente de energía, es decir, si es energía eléctrica, hidráulica, neumática, entre otras.

En este caso, las personas que manejan estas herramientas deben tener previo conocimiento sobre su uso y sobre los riesgos de su manipulación. Y para su manipulación se recomienda:

• No tirar del cable para su desconexión del toma corriente.
• Se deben mantener los cables y tubos flexibles lejos de cualquier fuente de calor, de combustibles y de cualquier objeto afilado.
• No se deben dejar conectadas las herramientas si no se están utilizando. En el caso de hacerles mantenimiento o cambiarles algún repuesto se deben desconectar.
• No agarrar nunca una herramienta del cable o tubo flexible.
• Las personas alrededor deben estar a una distancia prudente.
• La pieza u objeto al cual se le realizará el trabajo se debe fijar a la mesa para poder utilizar la herramienta con ambas manos..
• El trabajador que transporta una herramienta motorizada no debe mantener el dedo en el botón de encendido para evitar por accidente sea accionado.
• Cuando se les realiza mantenimiento se debe ser muy cuidadoso y seguir las instrucciones del manual de usuario.
• Aquellas máquinas que se encuentren averiadas se deben retirar e identificar que no pueden ser utilizadas.
• En el caso de las herramientas eléctricas deben: tener conexión a tierra; guardarse en un lugar seco; y tener una conexión con doble aislamiento.
• Con las muelas abrasivas se debe utilizar protección ocular y desconectar cuando no esté en uso.

3. En cuanto a las herramientas neumáticas

Es importante tener cuidado que ninguno de los accesorios de la herramienta los alcance.

Asimismo, cuando se trabaja con una herramienta neumática la protección ocular es indispensable, al igual que la facial. Otra recomendación es utilizar protectores auditivos si la máquina neumática es muy ruidosa.

¿Cómo podemos prevenir los riesgos mecánicos?

La capacitación adecuada en el lugar de trabajo es fundamental para reducir los peligros mecánicos. Los operarios de equipos en un taller de mecánica o fabrica, deben recibir capacitación tanto de la maquina que maneja como de sus seguridad.

Tanto la gerencia de la planta como los supervisores y los empleados recae la seguridad de la maquina.

• La gerencia debe: asegurarse de que toda la maquinaria esté debidamente protegida e identificada según su uso.
• Los supervisores de área deben: capacitar a los empleados sobre las reglas específicas de protección en sus áreas, asegurarse de que las protecciones de la máquina permanezcan en su lugar y sean funcionales, y corregir inmediatamente las deficiencias de la protección.
• Los empleados deben: no quitar los protectores a menos que la máquina esté bloqueada y etiquetada, informar los problemas de protección de la máquina a los supervisores de inmediato, y no operar el equipo a menos que los protectores estén en su lugar.

Y con este apartado sobre los factores de riesgos mecánicos que se presentan en el ámbito laboral damos por finalizado este sustancioso post.

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